为提升液压支架焊接加工质量和生产效率,改善工人劳动环境,研发了液压支架焊接机器人智能焊接加工生产线。分层多道焊接、激光传感、格子间变形适应等关键技术,有效改进了机器人与液压支架焊接的适应性;研制了焊接机器人外部轴、工件夹具、生产线控制、智能物流等系统及装置,实现了工件自动上下料、型号自动识别、结构件焊接等功能;基于MES制造执行系统建立了车间级的智能化生产管理系统,实现了整个车间的统一管理和数字化生产。车间级的智能化生产管理系统在山能重装塔高公司工业性试验6个月,应用结果表明:焊接效率提高,人员减少70%,自动焊接产品质量稳定一致,满足生产智能化、流程自动化、管理信息化的发展要求。

液压支架作为煤矿综采关键设备之一，逐渐向大采高、高寿命、轻量化方向发展，这对液压支架主体结构件的质量，特别是焊接质量提出了更高要求。目前，通用的做法是对现有制造模式的进一步挖掘，以期提升产品质量。但这种方式对人员要求高，易出现质量波动，且导致生产效率降低。

我公司结合国内外制造业发展趋势，在充分论证的基础上提出了利用机器人焊接液压支架结构件的制造新模式，现已批量应用。在应用过程中，我们结合机器人焊接特点对现有工艺不断进行优化和改进，为后期引入自动拼焊生产线打下了基础。本文以机器人可焊率为切入点，选取了支架中典型的掩护梁体为研究对象，通过改变其拼装工艺，提高了机器人的可焊率及焊接效率，并通过实际生产试验验证了此工艺的合理性。

从液压支架连杆的结构、焊接工艺、生产节拍等角度出发，研制了一条集成7套双机器人焊接系统、1套自动化物流系统、1个生产线控制系统、4个上下料架、1套离线编程软件及1个生产线控制室等的机器人自动化焊接生产线。通过自动上下料架、RGV物流小车，实现待焊工件的自动上下料；借助对心夹具实现2根连杆的同步焊接，提高焊接效率；通过离线编程软件，实现焊接工艺的离线编程及示教；利用控制室内的视频监控系统及质量监控系统，实现生产线无人安全作业及工件质量一致性。该生产线经实际应用取得了较好的效果。